由于多地禁止現(xiàn)場攪拌干混砂漿，預拌干混砂漿得到了更廣泛的應用，不過在使用的過程中經(jīng)常會遇到一些問題，下面問你介紹一下關于預拌干混砂漿的14個典型問題及防治措施。
　　01、預拌干混砂漿塑性開裂
　　塑性開裂是指砂漿在硬化前或硬化過程中產生開裂，它一般發(fā)生在砂漿硬化初期，塑性開裂裂紋一般都比較粗，裂縫長度短。
　　原因分析：砂漿抹灰后不久在塑性狀態(tài)下由于水分減少快而產生收縮應力，當收縮應力大于砂漿自身的粘結強度時，表面產生裂縫。
　�。�1）它往往與砂漿的材性和環(huán)境溫度、溫度以及風度等有關系。
　�。�2）水泥用量大，砂細度模數(shù)越小，含泥量越高，用水量大，砂漿越容易發(fā)生塑性開裂
　　02、預拌干混砂漿干縮開裂
　　干縮開裂是指砂漿在硬化后產生開裂，它一般發(fā)生在砂漿硬化后期，干縮開裂裂紋其特點是細而長。
　　原因分析：干縮開裂是砂漿硬化后由于水分散失、體積收縮產生的裂縫，它一般要經(jīng)過一年甚至2到3年后才逐步發(fā)展。
　�。�1）砂漿水泥用量大，強度太高導致體積收縮。
　　（2）砂漿后期養(yǎng)護不到位。
　�。�3）砂漿摻合料或外加劑干燥收縮值大。
　�。�4）墻體本身開裂，界面處理不當。
　　（5）砂漿標號亂用或用錯，基材與砂漿彈性模量相差太大。
　　防止措施：減少水泥用量，摻加合適的摻合料降低干燥值，加強對施工方宣傳指導，加強管理，嚴格要求按預拌干混砂漿施工方法施工。
　　03、預拌干混砂漿工地出現(xiàn)結塊、成團現(xiàn)象
　　預拌干混砂漿工地出現(xiàn)結塊、成團現(xiàn)象，質量下降。
　　原因分析：
　　（1）砂漿生產企業(yè)原材料砂含水率未達到砂烘干要求，砂漿攪拌時間太短，攪拌不均勻。
　　（2）砂漿生產企業(yè)原材料使用不規(guī)范。
　　（3）施工企業(yè)未能按照預拌干混砂漿施工要求及時清理干混砂漿筒倉及攪拌器。
　　防止措施：
　�。�1）砂漿生產企業(yè)應制定嚴格的質量管理體系，制定質量方針和質量目標，建立組織機構，加強生產工藝控制及原材料檢測。
　　（2）砂漿生產企業(yè)應做好現(xiàn)場服務，介紹產品特點提供產品說明書，保證工程質量。
　　（3）施工企業(yè)提高砂漿工程質量責任措施，干混砂漿筒倉專人維護清理。
　　04、預拌干混砂漿試塊強度忽高忽低
　　預拌干混砂漿試塊不合格，強度忽高忽低，離差太大，強度判定不合格，而其他工地同樣時間同樣部位同一配合比其全部合格且離差小
　　原因分析：
　�。�1）施工單位采用試摸不合格，本身試件誤差太大，有的試模對角線誤差＞3mm，因而出現(xiàn)試件誤差偏大的問題。
　�。�2）試件制作粗糙不符合有關規(guī)范，未進行標準養(yǎng)護。
　�。�3）試件本身不合格，受力面積達不到要求而出現(xiàn)局部受壓，強度偏低。
　　防止措施：
　�。�1）建議施工單位實驗人員進行技術培訓，學習有關實驗的標準和規(guī)范。
　�。�2）更換不合格試模，對采用的試模應加強監(jiān)測，達不到要求堅決不用。
　　05、預拌干混砂漿抹面不久出現(xiàn)氣泡
　　原因分析：
　�。�1）砂漿外加劑或保水增稠材料與水泥適應性不好，導致反應產生氣泡。
　�。�2）砂漿原材料砂細度模數(shù)太低或顆粒級配不好導致孔隙率太高而產生氣泡。
　　防止措施：
　�。�1）加強原材料特別是外加劑和保水增稠材料與水泥適應性試驗，合格后方可使用生產。
　�。�2）合理調整砂子的顆粒級配及各項指標，保證砂漿合格出廠。
　　06、干混砂漿同一批試塊強度不同，顏色差異
　　原因分析：因生產材料供應不足，同一工程使用了不同種的水泥和粉煤灰，導致砂漿需水量、凝固時間等性能發(fā)生變化造成強度與顏色差異。
　　防止措施：
　�。�1）生產企業(yè)在大方量應提前做好材料準備，防止生產中材料斷檔問題發(fā)生。
　　（2）預拌干混砂漿嚴禁在同一施工部位采用兩種水泥或粉煤灰。
　　07、預拌干混砂漿凝結時間不穩(wěn)定
　　原因分析：
　�。�1）砂漿凝結時間太短：由于外界溫度很高、基材吸水大、砂漿保水不高導致寧屆時將縮短影響操作時間。
　�。�2）砂漿凝結時間太長：由于季節(jié)、天氣變化以及外加價超量導致凝結時間太長，影響操作。
　　防止措施：
　�。�1）嚴格控制外加劑摻量，根據(jù)不同季節(jié)、不同天氣、不同墻體材料調整外加劑種類和使用摻量。
　�。�2）加強工地現(xiàn)場查看及時了解施工信息。
　　08、預拌干混砂漿出現(xiàn)異常，不凝結
　　原因分析：外加劑計量失控，導致砂漿出現(xiàn)拌水離析，稠度明顯偏大，不凝結。
　　防止措施：加強計量檢修與保養(yǎng)，防止某一部分的失控；加強操作人員與質檢人員責任心，堅決杜絕不合格產品出廠。
　　09、預拌干混砂漿靜置時出現(xiàn)泌水、離析、表面附有白色薄膜現(xiàn)象
　　原因分析：
　　（1）砂漿攪拌時間太短、保水材料添加太少導致保水太低。
　　（2）砂子顆粒級配不好，砂漿和易性太差。
　�。�3）纖維素醚質量不好或配方不合理。
　　防止措施：合理使用添加劑及原材料，做好不同原材料試配，及時調整配方。
　　10、預拌干混砂漿抹面出現(xiàn)表面掉砂現(xiàn)象
　　原因分析：主要由于砂漿所用原材料砂子細度模數(shù)太低，含泥量超標，膠凝材料比例少，導致部分砂子浮出表面，起砂。
　　防止措施：
　�。�1）嚴格控制砂子細度模數(shù)、顆粒級配、含泥量等指標。
　　（2）增加膠凝材料及時調整配方。
　　11、預拌干混砂漿抹面出現(xiàn)表面掉粉起皮現(xiàn)象
　　原因分析：主要由于砂漿所用原材料摻合料容重太低，摻合料比例太大，由于壓光導致部分粉料上浮，聚集表面，以至于表面強度低而掉粉起皮。
　　防止措施：了解各種摻合料的性能及添加比例，注意試配以及配方的調整。
　　12、預拌干混砂漿抹面易掉落，粘不住現(xiàn)象
　　原因分析：
　�。�1）砂漿和易性太差，粘結力太低。
　　（2）施工方一次抹灰太厚，抹灰時間間隔太短。
　�。�3）基材界面處理不當。
　　防止措施：
　�。�1）根據(jù)不同原材料不同基材調整配方，增加粘結力。
　�。�2）施工時建議分層抹灰，總厚度不能超過20mm，注意各個工序時間。
　�。�3）做好界面處理，特別是一些新型墻體材料，要么用專用配套砂漿。
　　13、預拌干混砂漿抹面粗糙、無漿抹后收光不平
　　原因分析：預拌干混砂漿原材料輕骨料（砂）大顆粒太多，細度模數(shù)太高，所出漿體變少，無法收光。
　　防止措施：調整砂漿輕骨料（砂）顆粒級配適當增加粉料。
　　14、預拌干混砂漿硬化后出現(xiàn)空鼓、脫落、滲透質量問題
　　原因分析：
　　（1）生產企業(yè)質量管理不嚴，生產控制不到位導致的砂漿質量問題。
　�。�2）施工企業(yè)施工質量差導致的使用問題。
　　（3）墻體界面處理使用的界面劑、粘結劑與干混砂漿不匹配所引起的。
　�。�4）溫度變化導致建筑材料膨脹或收縮。
　�。�5）本身墻體開裂。
　　防止措施：
　�。�1）生產單位應提高預拌干混砂漿質量管理的措施及責任。
　�。�2）施工企業(yè)應提高預拌干混砂漿工程質量的施工措施及責任。